La granulación de piensos ha cambiado considerablemente, debido a la demanda de normas más estrictas de calidad física, valor nutritivo e higiene microbiológica, así como una mayor flexibilidad en la incorporación de nuevas y variadas materias primas.
La granulación mejora las características del alimento, ya que aumenta la digestibilidad de los almidones y la absorción de nutrientes, mejorando así el índice de conversión alimenticia y el índice de producción de la granja. Al someter los almidones al calor y la humedad, se produce la absorción de agua y el gránulo de almidón pierde su estructura cristalina (proceso que se cataliza mediante un rápido aumento de la temperatura). Esto hace que el gránulo de almidón reviente, produciendo una masa gelatinosa: es decir, se produce la gelatinización de los almidones. Además de la gelatinización de los almidones, el uso del calor también conduce a un aumento de la absorción de nutrientes y a una reducción de los agentes patógenos que podrían estar contaminando el alimento, al tiempo que elimina los factores antinutricionales y permite la incorporación de una gama más amplia y de mayor calidad de materias primas difíciles de granular. La absorción de humedad también aumenta la lubricación, el ablandamiento y la cocción del alimento.
Los inconvenientes a menudo citados de los alimentos peletizados incluyen la necesidad de maquinaria especializada (acondicionadores, granuladores y enfriadores), y un proceso de fabricación más largo y aparentemente más costoso. Este aumento de los costos es atribuible a: la amortización de las inversiones en maquinaria, el mayor consumo de energía, el mantenimiento de los equipos y la pérdida de materias primas durante el proceso de fabricación (pérdida de humedad durante el almacenamiento, la molienda, la granulación, etc.). Esto puede mitigarse mediante el uso de la tecnología de humedad en línea en tiempo real, para asegurar niveles de humedad constantes en el mezclador y obtener la humedad objetivo en cada lote. De esta manera se obtienen pellets de calidad suficiente para soportar todo el proceso de fabricación y transporte, hasta llegar al destino final (el comedero de la granja), reduciendo la formación de finos y evitando pérdidas innecesarias.
Indicador clave de rendimiento
La calidad del perdigón es importante. No sólo por razones comerciales, sino también por su efecto en el índice de producción, que es la base de un buen rendimiento del ganado. La calidad aquí es una combinación de varios factores, a saber: durabilidad, dureza y apariencia, – la apariencia incluye el color, la textura de la superficie, la uniformidad del tamaño, el porcentaje de finos y la palatabilidad. Algunos de estos factores son subjetivos, pero otros son objetivos (mensurables) y deben tenerse en cuenta:
Durabilidad
Este es probablemente el factor más importante que hay que evaluar, y se refiere a la capacidad de la pastilla para soportar el transporte y la manipulación sin romperse, y con el mínimo porcentaje posible de multas. Se calcula sometiendo el pienso a una prueba de durabilidad normalizada y se expresa mediante el índice de durabilidad de los pellets (PDI), que es el porcentaje de la masa de los pellets que permanece intacta con respecto a la masa total de los mismos.
Tamaño uniforme
La variabilidad del tamaño de los pellets (longitud y diámetro) no sólo afecta al aspecto del alimento sino también a su durabilidad o consumo.
Porcentaje de finos
Esto debería reducirse al mínimo, suponiendo que se haya realizado un tamizado adecuado de los pellets.
Dureza
Esto se refiere al peso (en kg) que el pellet es capaz de soportar sin romperse. Debe ser suficiente para soportar el almacenamiento y el transporte a la granja. La dureza y la durabilidad no siempre están correlacionadas.
Figura 1 – Factores que afectan a la calidad del pellet.
Los factores que influyen en la calidad de los pellets
Hay que tener en cuenta que hay numerosos factores que afectan a la calidad del pellet (Figura 1). Estos factores incluyen: materias primas, tamaño de las partículas, acondicionamiento, matriz del granulador, enfriamiento y secado, condición del equipo, etc. Por lo tanto, uno de los factores más importantes que determinan la calidad de los pellets es el nivel de humedad en el proceso de acondicionamiento, que debe ser suficiente para garantizar una cocción completa y, lo que es más importante, una buena gelatinización de los almidones.
Materias primas
El grano de cereal utilizado (maíz frente a trigo) y su porcentaje de inclusión influirá en la calidad, ya que, según el origen del almidón, las temperaturas objetivo necesarias para lograr la gelatinización serán diferentes (Cuadro 1). Otro factor es la inclusión de grasas (más del 1%), independientemente de la fuente (animal o vegetal), lo que puede perjudicar enormemente la calidad del pellet.
Tamaño de las partículas
El tamaño de la partícula es otro factor que afecta a la calidad. Por regla general, cuanto más fina sea la partícula molida, mayor será la calidad del pellet obtenido. Esto se debe a que las partículas están más expuestas al proceso de acondicionamiento y el pellet obtenido está más compactado.
Estado del equipo
El estado del equipo de fabricación también determina la calidad del pellet. Esto es tan obvio que a menudo no se tiene en cuenta tanto como debería en la rutina diaria de la fábrica. El desgaste de los martillos, las matrices, los rodillos, etc., o la posición o la orientación incorrectas de las palas o las válvulas de inyección de vapor, son todos perjudiciales para la calidad del pellet.
El proceso de granulación
Una buena granulación es esencial, porque determina directamente la durabilidad, la cantidad de finos y la eficiencia del proceso de peletización (cantidad producida y consumo de energía). Una temperatura de acondicionamiento superior a 80-85°C es la más adecuada para la gelatinización del almidón. El vapor utilizado, después de salir de la caldera y antes de entrar en el acondicionador, debe ser regulado para que la cantidad, calidad y energía sean adecuadas para lograr buenos resultados.
La gestión de la calidad del vapor, junto con el contenido de humedad y el tiempo de retención en el acondicionador, es fundamental para el éxito del proceso de granulación. El vapor extrae los aceites esenciales de los granos de cereal y lubrica la alimentación a través de la matriz, reduciendo la fricción y el desgaste de la maquinaria y aumentando las tasas de producción del granulador (toneladas/hora).
Uso de tecnologías en línea
Se debe prestar más atención en la rutina diaria de control de los múltiples factores que afectan a la calidad de los pellets. Además, debería evitarse el error demasiado común de tratar de resolver los problemas de calidad utilizando una matriz de alta compresión o mediante el uso de aglutinantes. Ya que todo esto dará lugar a mayores costos de producción y, a veces, a una eficiencia y calidad dudosas. Además de controlar y modificar los factores, se pueden utilizar tecnologías en línea para medir continuamente los niveles de humedad en el mezclador y ajustar en tiempo real la dosis de solución hidratante. Esto aumentará la producción (más toneladas de pienso/hora), disminuirá el consumo de energía (menos kWh/t), aumentará la calidad de los pellets (mayor PDI) y mejorará la digestibilidad.
