Algunos de los ingredientes de la alimentación animal, contienen alimentos ya adecuados para el consumo humano. Esto desafía a los fabricantes de piensos a asegurarse de que el compuesto final del pienso contiene todos los ingredientes adecuados para convertirse en un pienso eficaz en beneficio de los animales y del eventual alimento en la mesa.
El peletizado es un proceso bien conocido en la industria de los piensos compuestos. La transformación de la harina de pienso en pellets tiene beneficios en cuanto a las propiedades nutricionales y el manejo logístico del producto final. Debido a que la harina se forma en pellets después de la mezcla de los ingredientes, cada pellet contiene los nutrientes especificados por el nutricionista. Esto evita que se coma selectivamente a los animales, asegurando que cada animal consuma una dieta equilibrada.
El peletizado de los piensos también mejora las propiedades logísticas de los piensos compuestos. Los pellets tienen una mayor densidad que la masa de alimento, lo que permite transportar más alimento en el mismo envío. Además, la formación de polvo en la manipulación del producto se reduce considerablemente, lo que da lugar a una reducción de la contaminación (cruzada) a lo largo de todo el proceso logístico.
Factores determinantes en la peletización
La clave para un proceso de peletización eficiente es determinar el compromiso óptimo entre el consumo de energía y la calidad de los pellets, al tiempo que se produce la capacidad deseada. Son muchos los factores que influyen en el proceso de peletización, desde la receta, hasta los parámetros de acondicionamiento, la distancia entre los rodillos y las especificaciones de los troqueles de la fábrica de pellets. Por ejemplo:
- Añadiendo más vapor, se mejora la gelatinización y la comida puede ser mejor peletizada. Esto da como resultado una mayor capacidad, una mejor calidad y un menor consumo de energía.
- Aumentando la distancia entre el rodillo y la matriz se puede lograr una mayor calidad porque se aplica más presión (energía mecánica). Sin embargo, esto tendrá un efecto negativo en la capacidad y el consumo de energía, ya que se necesita más energía para forzar la comida a través del dado. El mismo efecto puede lograrse cambiando a un troquel con un mayor espesor de la matriz.
Hay un límite a la cantidad de vapor que se puede añadir, ya que demasiada adición de vapor puede causar un deslizamiento del rodillo. Las consecuencias de un deslizamiento de rodillo son severas. Los operadores siempre son muy cautelosos con esto porque – en el peor de los casos – no será posible hacer que el dado vuelva a peletizar. Cuando el dado necesita ser reemplazado, toma al menos una hora. Por eso muchas fábricas de piensos tienden a cargar la fábrica de pellets en el lado seguro. También el ajuste frecuente de los rodillos se omite a menudo. Cambiar el rodillo continuamente a mano influiría negativamente en la capacidad requerida.
Una nueva generación de fábricas de pellets
Van Aarsen ha lanzado una nueva generación de molinos de pellets con ajuste motorizado de los rodillos y control activo del deslizamiento de los rodillos. Esto significa que los fabricantes de piensos compuestos siempre pueden producir exactamente la calidad de pellets correcta con sólo pulsar un botón. Con el nuevo molino de pellets CU Dynamic, los productores pueden evitar el tiempo de inactividad causado por el bloqueo del molino. Esto puede resultar en un aumento del 15% en la capacidad de producción.
El molino de pellets fue desarrollado con un ajuste de rodillos accionado por motor especialmente para los fabricantes de piensos compuestos que tienen que hacer cambios regulares de receta. Con este nuevo molino de pellets, los productores de piensos pueden ajustar la distancia óptima de los rodillos a la matriz con sólo pulsar un botón. Gracias a un enlace con el sistema de automatización de la fábrica es posible seleccionar el ajuste correcto de los rodillos automáticamente para los ajustes de la receta establecida. Esto significa que la receta puede ser cambiada rápida y fácilmente. Dado que el factor de energía mecánica también puede determinarse mediante el ajuste de la distancia del rodillo, el troquel (espesor) no tiene que cambiarse tan a menudo. Esto también ayuda a reducir el tiempo de inactividad.
Reducir el tiempo de inactividad debido al deslizamiento del rodillo
El nuevo molino de pellets está equipado con un sistema de control activo de deslizamiento de rodillos. Cuando los rodillos se deslizan y el molino amenaza con llenarse, el sistema detecta el deslizamiento y toma medidas inmediatas. El control activo de deslizamiento de rodillos presiona los rodillos inmediatamente contra el troquel, evitando que los rodillos se deslicen y la harina acumulada frente al rodillo se muele. El sistema de control reduce el tiempo de inactividad debido al deslizamiento de los rodillos en un 95%. Si el molino se detiene debido a otra sobrecarga, los rodillos pueden ser retraídos por el ajuste motorizado de los rodillos y presionados contra el troquel después de la puesta en marcha para que el molino funcione de nuevo rápidamente. El ajuste de los rodillos accionado por motor es posible incluso cuando el molino de pellets está en pleno funcionamiento.
Con este control activo de deslizamiento del rodillo se ofrece al operador la oportunidad de experimentar con la distancia del rodillo y la adición de vapor para las recetas para aumentar la calidad del alimento y la eficiencia de la producción. Los operadores pueden confiar en este sistema mientras exploran los ajustes para la producción más óptima.
Reducción de los costes de alimentación
Los costos de la alimentación están determinados principalmente por unos pocos componentes: el costo de las materias primas, los costos de la mano de obra, los precios de la energía y la depreciación, modernización o reinversión en las instalaciones de molienda. Las fábricas de piensos de todo el mundo se enfrentan al reto de optimizar el rendimiento, minimizar el consumo de energía y reducir los costes de mantenimiento y los tiempos de inactividad no planificados.
También aquí la nueva generación de molinos de pellets ayuda a alimentar a los molineros reduciendo los costos de mantenimiento. El nuevo molino de pellets está equipado con un modo de limpieza del troquel para que el operador pueda limpiar el troquel fácilmente cuando quiera. La harina no tiene la oportunidad de adherirse al troquel, lo que resulta en una rápida puesta en marcha de la fábrica de pellets. Como los rodillos se retraen automáticamente después de cada producto, hay menos desgaste del troquel y de los rodillos y su vida útil aumenta hasta un 30%. En general, la nueva fábrica de pellets CU Dynamic aumenta la flexibilidad y la calidad de los pellets y reduce el tiempo de inactividad. Esto se traduce en un aumento de la capacidad de producción y también en ahorros en el mantenimiento y el equipo. Si es necesario, los molinos Van Aarsen existentes pueden ser actualizados con esta nueva tecnología.
Nueva fábrica de pellets en la práctica
El productor holandés de alimentos para animales, Havens Diervoeders, trabaja con más de 600 recetas diferentes produciendo alimentos para cerdos, ganado, cabras, caballos, conejos y aves de corral. En los últimos dos años la compañía ha probado la nueva fábrica de pellets CU Dynamic (en la foto). Sorprendidos por los resultados positivos del nuevo ajuste de los rodillos motorizados y el control activo de deslizamiento, la empresa decidió actualizar la actual fábrica C900 a la nueva fábrica de pellets CU Dynamic. Para ello hubo que sustituir todo el mecanismo interno del molino de pellets.
Con una sola pulsación del botón la empresa puede ahora determinar el rodillo correcto
ajuste. Incluso cuando el proceso de producción está en pleno funcionamiento. Esto significa que el fabricante logra ahora una calidad óptima garantizada de los pellets para todos los tipos de alimento. El director de la fábrica Hans Graat: «Estamos positivamente sorprendidos por el reducido desgaste de los costosos troqueles y rodillos». El operador Roel Brouwers añade: «Hay mucho menos desgaste. Esto se debe a la retracción automática de los rodillos después de cada lote. También es mucho más fácil responder a las condiciones del día durante el proceso de producción». Según Brouwers: «El producto pasa mejor por el dado. Podemos determinar mejor la dureza de la bolita y ajustar todo en consecuencia. El control de deslizamiento activo detecta el deslizamiento y resuelve el problema inmediatamente.»
